Dトラ奮闘記086

　　
毎日こつこつ、、、
地道な作業をしております。
　　
てなわけで、昨日試着したマフラーは
もう既に、こんな状態に・・・
　　
とりあえず、現在はまだ300Rのマフラーがあるので、
じっくり時間をかけて仕上げていきます。
　　
で、完全にバラバラにして、細かいところを磨きつつ
型取りの準備をします。
　　
最悪カーボンで失敗しても、このサイレンサーボディは
使えるので、どのように仕上げるかを検討していきます。
　　
カーボンで製作と言っても、私の場合FRPで洋服を作ってみたり
靴を作ってみたり・・・
という程度しか能力も機材も無いので、
できるだけ簡単な作業で済まそうと思っています。
よって出来上がるのはウエットカーボンという事になります。
メスオス型を作っても、別に量産する事はないので、
1〜2回限りの型、という方向で。。。
まぁ、持つに越したことはないので、
出来る限り強度はだしつつ、でも資材は最小で。。。
　　
型は現在既に手元にあるステンレスのボディを直にかたどりします。
型はメス型のみでシリコンを用います。
で、型取り用のシリコンも結構お値段張りますし、
（まぁ、今回は手元にあるシリコンを使いますが。。。）
単純に容積だすと、このサイレンサーボディの内径容積は
2497cm3なので2.5l程度消費していまします。
それこそ無駄使いなので、中に直径7.8mmの円筒状のダンボールを
詰め込み、硬化後シリコンの自重で変形してしまわないように
ワイヤーも巻きつけたモノを中にいれ、
容積を半分以下の900cm3以下に抑えて作業します。
　　
なんで直にこのサイレンサーを型取りするかといいますと、
このFactory4はエキパイ付近が楕円でエンド側が円という
珍しい形をしています。
で、できるだけその原型を活かしたいということで
これを型取りします。
それに、シリコンは高いですが、ポリエステル樹脂と一緒に
硬化する事が無いく、
また柔らかいので変形させる事ができ、非常に剥離作業が楽で、
しかも無理抜きも出来るというメリットがあります。
　　
ただ、デメリットとして、足りなくなって後からシリコンを足すと
硬化剤の量が少しでも違っただけで、シリコン同士ですら接着
されないという驚異的な剥離作用がある事と、
比重がかなりあるのにも関わらず、柔軟なため、自重で変形してしまう、
またはFRP形成中に強い力をかけると、そのまま変形してしまう。
というのがちょっと怖いところでもあります。
　　
まぁ、そんなわけでマフラーはバラバラ・・・
ここぞとばかりに、
ボディも＃800までペーパー当てて、
細かい傷をスッキリ☆
　　
アルミのエンドキャップは鋳物なのですが、、、
どうも仕上がりがイマイチだったので、
徹底的に削ってしまいました。
　　
今日は作業がさほど出来なかったので解体と磨く程度。
　　
穴あけ加工は今週できるかなぁ？？？
という感じです。
まぁ、穴あけも周りを気にしなければ、
明日にでもできるんですが・・・
いかんせん夜にステンレスを加工すると・・・
ねぇ。。。
様子見ながらボチボチやっていこうと思います。
　　
　　
ちなみに「ぶっ壊して」いるようにも見えますが・・・
安く譲ってもらったから、無茶出来る。
という事ではありません。
これは私なりの大事にする方法。
　　
「長く大切に使う」のであれば、それなりに
知っておく必要がありますし、
浮気心を出さないためにも徹底的にやる。
「折角手、入れたし・・・」
となると中々手放せ無くなるのが、人ってモノかなぁ・・・
と思います。
　　
もし浮気心を出すとすれば・・・
KX250F用のチタン管ですかねｗ
「後、ちょっと」が、とても心残りですねぇ・＾＾